Automotive: Abbau von Produktionsrückständen und Krisenmanagement

Branche: Fahrzeugbau (Automotive-Supplier Beleuchtung)

Linienfunktion: Produktion/Technik (Werkleiter)

Thema: Engpassmanagement und Prozessoptimierung

Umsatz: 25 Mio. Euro

Mitarbeiter: 130

Ausgangssituation:

Durch die Lieferkettenproblematik, durch Krankenstände und durch ein unzureichendes Produktionsmanagement hatten sich erhebliche Produktionsrückstände aufgebaut. Wegen zahlreicher und unkoordinierter Einsätze von Leihwerkern wurden erhebliche Zusatzkosten ohne relevante Wirkung verursacht. Durch inkorrekte Berechnungen von KPIs wurden falsche Entscheidungen getroffen, es kam zu häufigen Sonderfahrten. Der Stresslevel in den betroffenen Abteilungen war sehr hoch, einige Key Player waren bereits ausgefallen, Sonderschichten verpufften und Kunden drohten mit De-Sourcing. Der Werkleiter wurde kurzfristig freigestellt und ein neuer, noch unerfahrener Kandidat ausgewählt. Meine Aufgabe bestand in der Einführung und im Coaching des neuen Werkleiter-Kandidaten, in der Diagnose der Ursachen und Erarbeitung von Verbesserungen der internen Abläufe in Produktion, Montage, Spritzguss und Logistik.

Lösung:

Phase 1: Erarbeiten eines umfangreichen und detaillierten Diagnoseberichts zur aktuellen Situation. Dazu habe ich die Abläufe beobachtet und dokumentiert und Interviews mit allen Stakeholdern geführt (Vertrieb, Auftragsannahme, Disposition, Beschaffung, Produktionsplanung, Fertigungssteuerung, Arbeitsvorbereitung, Spritzguss, Montage, Verpackung, Versand, IT, Buchhaltung, Betriebsrat). Relevante Planungszahlen habe ich neu berechnet. Über 50 Ansatzpunkte für Verbesserungen habe ich dokumentiert und dazu kurz- und langfristige Lösungsansätze entwickelt.

Phase 2: Die identifizierten Schwerpunkte Auftragssteuerung, Personaleinsatzplanung, Materialbereitstellung sowie Führungskultur auf dem Shopfloor wurden unmittelbar adressiert, dem neuen Werkleiter Instrumente dazu aufgezeigt und diese eingeführt. Beispiele dazu waren: Personalbedarfsplanung anhand von berechenbaren Standardstunden, Aufbau eines neuen rotierenden Schichtmodells, Änderungen der Verantwortlichkeiten und Führungskräfte auf dem Shopfloor, realistische Berechnungen der KPIs, Produktivität und OEE als Planungsgrundlage. Fehler in Ausschussdefinition und -erfassung wurden korrigiert und verbesserten die Transparenz. Es erfolgte der Aufbau eines einfachen Performance-Kontrollsystems in der Montage (KOZU Charts). Als besonders wirkungsvoll zeigte sich die Umstrukturierung der Produktionsplanung zu einem agilen Auftragszentrum. Es folgte die Entwicklung eines Schulungsprogramms für Vorarbeiter und Layoutoptimierungen im Bereich Montage zur Verbesserungen des Materialflusses. Für eine langfristige Optimierung der Abläufe wurden die ERP und BDE Tools soweit möglich angepasst und weitere Änderungen zur besseren Materialplanung und Ausbringungserfassung mit den IT-Dienstleistern analysiert, dazu Kostenpläne und Zeitschienen beschlossen.

Ergebnis:

Innerhalb von 3 Monaten wurden die Rückstände um ca. 40% reduziert. Gleichzeitig konnte der Einsatz von Leihkräften sowie Sonderfahrten deutlich verringert werden, was sich in den Monatsergebnissen schnell bemerkbar machte. Die Strukturänderungen in der Produktionssteuerung wirkten sich positiv auf die Zusammenarbeit und die Transparenz gegenüber den Kunden aus.

Drei Monate nach Ende meines Mandats wurde ich vom Auftraggeber zu einer Betriebsfeier eingeladen. Zu meiner großen Zufriedenheit erfuhr ich, dass trotz weiterhin hohem Auftragseingang die Rückstände ohne Personalaufbau nahezu komplett aufgearbeitet werden konnten. Die Produktion hatte sich weiter stabilisiert und die eingesetzen Werkzeuge zeigten weiterhin ihre Wirksamkeit.

Profil bei UNITEDINTERIM

Zur Ville 29a
50226 Frechen

Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!