Branche: Automobilindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, Additive Fertigung
Linienfunktion: Experte (Koordinator zwischen OEM und Anlagenlieferant)
Thema: Serienanlauf, agil, Kanban
Umsatz: ca. 65 Mio. Euro (beim Lieferanten)
Mitarbeiter: ca. 300 (beim Lieferanten)
Aufgabe:
Ein renommierter Autohersteller führte eine neue Technologie zur Additiven Fertigung im Bereich des Antriebsstrangs ein. Die dafür notwendige und sehr aufwendige Anlage mit mehreren Fertigungsschritten und einer umfangreichen Medienaufbereitung war aber noch nicht so produktiv wie geplant. Es bestand die Gefahr, dass wegen der zu geringen Ausbringung die Produktion des Gesamtfahrzeugs reduziert werden muss (Produktionsabriss).
Die beiden wesentlichen Aufgaben waren deshalb, die Produktion hochzufahren und gleichzeitig die Anlage zu optimieren (Anlaufmanagement). Der Interim Manager sollte die Aktionen koordinieren, seine Erfahrung bei der Optimierung von Anlagen einbringen und für eine produktive Zusammenarbeit sorgen.
Lösung:
Die Kommunikation zwischen Auftraggeber (OEM) und Auftragnehmer (mittelständische Anlagenbauer) und die Koordination der Maßnahmen wurde verbessert, indem die wichtigsten Themen oder Probleme klar benannt, analysiert und bearbeitet wurden. Die entsprechenden Maßnahmen wurden regelmäßig abgestimmt und verfolgt. Das tägliche Shopfloor Management wurde unterstützt, indem zunächst alle neuen Herausforderungen systematisch erfasst und schlagwortartig aufgeschrieben wurden.
Kurzfristig zu lösende Aufgaben wurden täglich unter Einsatz von Elementen des Agilen Projektmanagements geplant, mit den Verantwortlichen abgestimmt, auf einem Kanban-Board dargestellt und innerhalb weniger Tage gelöst oder in die Liste offener Punkte (LOP) übernommen.
Zeitaufwendigere Aufgaben wurden in der umfassenden LOP geführt, nach Teilbereichen der Anlage gegliedert und wöchentlich verfolgt. Die bestehenden Regelbesprechungen wurden kritisch überprüft und in ein neues Schema überführt, so dass alle wesentlichen Themen regelmäßig und in überschaubarer Zeit durchgearbeitet wurden. Das Besprechungsschema wurde im Laufe des Projekts an die sich ändernden Anforderungen angepasst.
Die Projekt- und Maßnahmenpläne wurden ergänzt, aktualisiert und auf Stand gehalten. Besonderes Augenmerk wurde auf die Erreichung der Anlaufkurve gelegt (Anzahl gefertigter Teile pro Tag, Darstellung Soll/Prognose/Ist). Durch eine möglichst realistische und nachvollziehbare Berechnung bzw. Abschätzung der Auswirkung der geplanten Maßnahmen wurde die zu erreichende Ausbringung auf Kalenderwochen genau prognostiziert. Damit wurde eine von beiden Seiten akzeptierte Basis zur Beurteilung des Projektfortschritts geschaffen und die anstehenden Maßnahmen konnten entsprechend priorisiert werden.
Ergebnis:
Die Anlage produzierte immer ausreichend viele Teile, um die nachfolgenden Fertigungsschritte mit der geforderten Anzahl von Teilen zu versorgen – ein Produktionsabriss konnte verhindert werden.
Parallel zum Produktionsanlauf wurde die Anlage in vielen Punkten optimiert und um Funktionen erweitert, so dass die geplanten Stückzahlen in etwa erreicht wurden. Damit kann diese Technologie weiterhin in der Serienproduktion eingesetzt werden und verschafft dem OEM einen erkennbaren technischen Vorsprung.
Das verloren gegangene Vertrauen zwischen OEM und Lieferant wurde wieder hergestellt. Die Kommunikation zwischen OEM und Anlagenhersteller und die Zusammenarbeit auf Arbeitsebene funktionierte, so dass weitere Schritte in einer produktiven Atmosphäre diskutiert und in Angriff genommen werden konnten.
Christian Ritzer
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