Branche: Automotive

Linienfunktion: Produktion/Technik – Projektmanager

Thema: JIS-Steuerung, Logistikkosten, Kommunikation

Umsatz: N/A

Mitarbeiter: N/A

Ausgangssituation:

Im Rahmen einer Cockpit-Inselfertigung im JIS-Verfahren gab es etliche Störungen beim Kunden, da benötigte Sequenzen nicht geliefert werden konnten. Dadurch wurden ebenfalls beim Lieferanten enorme Zusatzkosten in der Logistik für Sonderfahrten fällig. Aufgrund dieser Situation gab es tägliche Meetings mit dem Top-Management des Kunden.

Aufgabe:

Reduzierung der Störungen in der Linie durch defekte und fehlende Bauteile und Eliminierung der Sonderkosten in der Logistik durch Kleintransporter. Umstellung auf Nutzung der vom Kunden organisierten Abholung.

Analyse:

Durch unklare Kommunikation und eine unübersichtliche Lagerhaltung wurde die Inselfertigung täglich gestört. Des Weiteren kamen qualitative Mängel bei den Komponenten dazu und es gab nur eine Reparaturstation.

Vorgehen:

Startpunkt waren Gespräche mit allen Stakeholdern (Werksleitung, Logistik, QM, Lagerleitung), insbesondere mit den Mitarbeitern in der Fertigung selbst. Letztere mussten motiviert werden, um die Leistungsbereitschaft und Eigenverantwortung zu stärken. Zusammen mit dem Kunden vor Ort wurden alle Schichten am Ende besprochen und ein Bericht für das Kunden-Management verfasst.

Umsetzung:

Phase 1: Organisation der Lagerhaltung

Da systemseitig keine genaue Aussage möglich war bezüglich der Bestände, wurden alle JIS-Bauteile an einem Lagerort für eine bessere Übersicht gelagert. Tägliche Inventuren wurden durchgeführt, um Stillstände der Fertigung zu vermeiden und bei Bedarf Bestellungen auszulösen.

Da einzelne Tests der Bauteile und Komponenten nicht geplant waren, wurde ein weiterer Reparaturplatz in der Fertigung eingerichtet – für einen besseren Fluss in der Linie (zusätzlicher Montagewagen) und dadurch eine höhere Produktionsmenge.

Phase 2: Dokumentation und Kommunikation

Innerhalb der Insel-Fertigung wurde ein Whiteboard aufgestellt, auf dem alle zu fertigenden Sequenzen pro Schichtanfang verzeichnet wurden. Diese wurden dann abgehakt nach erfolgreicher Abmeldung (positiver End-Test). Damit war eine schnelle Übersicht dahingehend gewährleistet, dass auf einen Blick das Schichtergebnis erkennbar war.

Störungen wurden unmittelbar nach dem Auftreten an die Kundenlogistik gemeldet. Dort bestand die Möglichkeit, die Sequenzen auszusteuern und später zu produzieren.

Phase 3: Logistik

Anfänglich wurden die fertigen Sequenzen mit Sprintern (4 pro FZG) an den Kunden verschickt und quasi bei Abfahrt elektronisch gemeldet. Diesen Aufwand galt es zu vermeiden.

Durch die reduzierten Störungen in der Linie und die dadurch verbesserte Ausbringungsmenge ermöglichte eine entsprechende Vorlaufmenge für einen kompletten LKW (Kundenseitig). Als Nebeneffekt konnte das Handling mit den benötigten Transportgestellen reduziert werden, da die abholende LKW in der Regel auch eine entsprechende Menge an Leergut geladen hatten.

Ergebnis:

Nach ca. 2 Monaten konnten die Störungen durch eine verbesserte und schnellere Versorgung mit Bauteilen und Komponenten reduziert werden. Die damit verbundene höhere Ausbringungsmenge sorgte dafür, dass die Sequenzen auf den vom Kunden organisierten Fracht-LKW transportiert werden konnten. Die laufende und visuelle Kommunikation in der Linie ermöglichte eine schnelle und transparente Übersicht als Momentaufnahme. Dadurch konnte auch die Kundenkommunikation verbessert werden. Abweichungen in der Produktionsplanung konnten unmittelbar nach Auftreten mit der Logistik beim Kunden besprochen werden. Fehlende Sequenzen konnten ausgesteuert und in Absprache wieder in das System eingeschleust werden. Dadurch wurden erhebliche Logistikkosten beim Auftraggeber eingespart und beim Kunden die Fertigungsstörungen nahezu abgestellt. Der Mitarbeiter des Kunden vor Ort konnte abgezogen werden.

Thomas Bergmann
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